Hallo! Als Lieferant im Bereich der Ausfallanalyse habe ich aus erster Hand festgestellt, wie wichtig es ist, die Fehleranalyse zu verwenden, um die Produktionsrendite zu steigern. In diesem Blog werde ich einige praktische Möglichkeiten teilen, genau das zu tun.
Verständnis der Versagensanalyse
Lassen Sie uns zunächst klarstellen, was die Fehleranalyse ist. Es ist im Grunde genommen der Prozess, herauszufinden, warum ein Produkt oder ein Prozess fehlschlägt. Wir betrachten alle Faktoren, von den Materialien bis zum Herstellungsprozess und sogar der End -Benutzerumgebung. Auf diese Weise können wir die Grundursachen von Fehlern identifizieren und Lösungen erstellen, um sie in Zukunft zu verhindern.
Nehmen wir an, Sie produzieren elektronische Geräte. Wenn eine Reihe von Geräten mit einer Fehlfunktionen beginnt, kann die Fehleranalyse herausfinden, ob dies auf eine fehlerhafte Komponente, ein Problem im Lötprozess oder möglicherweise ein Problem mit der Software zurückzuführen ist. Sobald Sie die Grundursache kennen, können Sie Schritte unternehmen, um sie zu beheben und die Gesamtproduktionsrendite zu verbessern.
Schritte zur Verwendung der Fehleranalyse zur Verbesserung der Ertragsbetreuung
1. Datenerfassung
Der erste Schritt in der Fehleranalyse besteht darin, so viele Daten wie möglich zu sammeln. Dies schließt Informationen über die fehlgeschlagenen Produkte ein, beispielsweise über die Bedingungen und welche Symptome beobachtet wurden. Sie müssen auch Daten über den Produktionsprozess wie die Herstellungsparameter, die Qualität der Rohstoffe und die Testergebnisse sammeln.
Wenn Sie beispielsweise Automobilteile erstellen, können Sie Daten zu Temperatur und Luftfeuchtigkeit während des Herstellungsprozesses sammeln. Sie können Tools wie Sensoren und Datenlogger verwenden, um diese Informationen genau aufzuzeichnen. Und vergessen Sie nicht, Änderungen des Produktionsprozesses im Auge zu behalten, da diese mögliche Ursachen für das Versagen sein könnten.
2. Identifizierung des Fehlermodus
Sobald Sie alle Daten haben, ist es Zeit, die Fehlermodi zu identifizieren. Ein Fehlermodus ist die Art und Weise, wie ein Produkt fehlschlägt. Es könnte ein physischer Fehler sein, wie ein Riss in einer Komponente oder ein funktionaler Fehler, wie ein Gerät, das seine beabsichtigte Funktion nicht ausführt.
Um Fehlermodi zu identifizieren, können Sie Techniken wie visuelle Inspektion, nicht zerstörerische Tests und Funktionstests verwenden. Visuelle Inspektion kann Ihnen helfen, offensichtliche Anzeichen von Schäden zu erkennen, während nicht zerstörerische Testmethoden wie X -Strahl -Inspektion und Ultraschalltests interne Defekte erkennen können. Mit Funktionstests dagegen können Sie überprüfen, ob das Produkt so funktioniert, wie es sollte.
3.. Ursache Analyse
Nach der Identifizierung der Fehlermodi besteht der nächste Schritt darin, die Ursachen zu finden. Dies ist oft der schwierigste Bestandteil der Versagensanalyse, aber auch das wichtigste. Es kann mehrere Faktoren geben, die zu einem Versagen beitragen, und Sie müssen tief graben, um die zugrunde liegenden Ursachen zu finden.
Techniken wie die 5 -Whys -Methode können hier sehr nützlich sein. Sie fragen immer wieder "Warum", bis Sie die Grundursache erreichen. Wenn beispielsweise ein Produkt aufgrund eines Kurzschlusss ausfällt, könnten Sie fragen: "Warum ist der Kurzschluss aufgetreten?" Die Antwort könnte ein Problem mit der Isolierung sein. Dann fragen Sie: "Warum gab es ein Problem mit der Isolierung?" Und so weiter, bis Sie die Grundursache finden.
4.. Korrektur und vorbeugende Maßnahmen
Sobald Sie die Ursachen identifiziert haben, ist es an der Zeit, Korrekturmaßnahmen und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen. Korrekturmaßnahmen zielen darauf ab, das unmittelbare Problem zu beheben, während vorbeugende Maßnahmen so konzipiert sind, dass ähnliche Fehler in Zukunft verhindern.
Bei Korrekturmaßnahmen müssen Sie möglicherweise fehlerhafte Komponenten ersetzen, den Herstellungsprozess anpassen oder die Testverfahren verbessern. Vorbeugende Maßnahmen können die Implementierung von Qualitätskontrollmaßnahmen, die Schulung des Personals oder die Verbesserung der Geräte umfassen.
Real - Weltanwendungen
Schauen wir uns einige reale - weltweite Beispiele dafür an, wie die Versagensanalyse die Produktionsausbeute verbessern kann.
In der Automobilindustrie
In der Automobilindustrie ist die Ausfallanalyse von entscheidender Bedeutung, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Fahrzeugen zu gewährleisten. Wenn beispielsweise ein bestimmtes Modell eines Autos Probleme mit seinem Bremssystem hat, kann die Fehleranalyse dazu beitragen, die Hauptursache zu identifizieren. Es könnte ein Problem mit den Bremsbelagern, dem Hydrauliksystem oder den Sensoren sein.
Durch die Durchführung der Ausfallanalyse können Automobilhersteller Korrekturmaßnahmen ergreifen, z. B. das Abrufen der betroffenen Fahrzeuge und das Ersetzen der fehlerhaften Komponenten. Sie können auch vorbeugende Maßnahmen durchführen, z. B. die Verbesserung der Qualitätskontrolle während des Herstellungsprozesses. Wenn Sie interessiert sindAEC - Q -Zertifizierungstest für AutomobileEs kann eine großartige Möglichkeit sein, die Zuverlässigkeit von Automobilkomponenten zu gewährleisten.
In der Elektronikindustrie
In der Elektronikindustrie wird die Ausfallanalyse verwendet, um die Leistung und Zuverlässigkeit elektronischer Geräte zu verbessern. Wenn beispielsweise ein Smartphone mit Batterie -Entwässerungsproblemen auftritt, kann die Ausfallanalyse feststellen, ob es auf einen fehlerhaften Akku, einen Software -Fehler oder ein Problem mit dem Stromverwaltungssystem zurückzuführen ist.
Sobald die Grundursache identifiziert ist, kann der Hersteller Korrekturmaßnahmen ergreifen, z. B. das Freigeben eines Software -Update oder das Ersetzen der Batterien. Vorbeugende Maßnahmen können die Verbesserung des Batteriedesigns oder die Verbesserung der Qualitätskontrolle während des Herstellungsprozesses umfassen.
Die Rolle von Umwelttests
Umwelttests sind ein wichtiger Bestandteil der Fehleranalyse. Indem wir Produkte unterschiedlichen Umweltbedingungen unterziehen, können wir reale - Weltszenarien simulieren und potenzielle Fehlerpunkte identifizieren.
Zum Beispiel,TemperaturfeuchtigkeitstestsKann uns helfen, zu verstehen, wie sich ein Produkt unter unterschiedlichen Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsniveaus verhält. Wenn ein Produkt während dieses Tests fehlschlägt, können wir den Fehler analysieren und geeignete Maßnahmen ergreifen.
Ein weiterer nützlicher Umwelttest ist derDrei umfassende Umwelttest. Dieser Test kombiniert Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Vibration, um komplexere Umgebungsbedingungen zu simulieren. Durch Durchführung solcher Tests können wir Fehler identifizieren, die unter normalen Testbedingungen möglicherweise nicht auftreten.
Abschluss
Zusammenfassend ist die Versagenanalyse ein leistungsstarkes Instrument zur Verbesserung der Produktionsausbeute. Durch Befolgen der Schritte der Datenerfassung, der Identifizierung des Ausfallmodus, der Ursache für Ursachen und der Einführung von Korrektur- und Präventionsmaßnahmen können wir die Anzahl der Fehler erheblich reduzieren und die Qualität der Produkte verbessern.
Unabhängig davon, ob Sie sich in der Automobil-, Elektronik oder einer anderen Branche befinden, können Sie die Kosten sparen, die Kundenzufriedenheit erhöhen und auf dem Markt wettbewerbsfähig bleiben.
Wenn Sie Ihre Produktionsrendite durch Fehleranalyse verbessern möchten, zögern Sie nicht, sich nach einer Beschaffungsdiskussion zu wenden. Wir verfügen über das Fachwissen und die Erfahrung, um Ihnen dabei zu helfen, Ihr Versagen zu identifizieren und zu lösen - damit verbundene Probleme.
Referenzen
- "Ausfallanalyse für Ingenieure" von Howard E. Boyer
- "Ursache Ursache Analyse: vereinfachte Werkzeuge und Techniken" von Bjørn Andersen und Tom Fagerhaug